Freitag, 29. Juni 2012

Allium 9 Teil 2, die inneren Werte


Die Chassis
Nun ging es an die Chassis. Da die Lautsprecher erst mal ein Probekonzept waren sollten die Chassis auch preislich im Rahmen bleiben. Also wurde bei Intertechnick Monacor DT-25N Hochtöner und Monacor SPH-130 Al Tieftöner bestellt. Damit blieb ich bei den Chassis bei ca 100 Euro pro Lautsprecher.



Als Anschlussmöglichkeit kamen wegen der Gehäuseform am ehesten Polklemmen in Frage. Sie mussten wegen der Wandstärke von 2,7 cm nur lang genug sein. Aber wir wurden fündig.

Die Polklemmen


Da das Gehäuse extrem viel Schrauben enthält musste ich sicher stellen, das ich eine Position fand die ohne Schrauben war. Ich hatte keine Lust mir das Furnier zu versauen.


Die Frequenzweiche
Leider fehlen mir hier einige Bilder von den Frequenzmessungen und der Entwicklung der Weiche. Deshalb nur eine Beschreibung.
Das Gehäuse wurde von Hifi Zenit gedämmt, die Chassis eingebaut, und die Anschlüsse für jedes einzeln aus dem Reflexschlitz heraus geführt. Ein Messmicrophon wurde vor dem LS positioniert und an ein computergesteuertes Messsystem angeschlossen. Mit einer Freiluftverdrahtung an Bauteilen wurde durch ständiges messen, und Austauschen der Bauteile nach und nach die Schaltung an die LS angepasst. Dazu wurde ein korrigiertes weißes Rauschen verwendet.
Primär wurde mit einer normalen Hoch- / Tiefpasskombination begonnen. Da aber im Mittenbereich ein Peak vorhanden war, der wohl durch die Kombination des Gehäuse und der Aluminiumchassis entstand, wurde ein zusätzlicher Saugkreis für die Tieftönern der Schaltung hinzugefügt.

Saugkreis: C2,L2,R3

Nun da klar, wie die Frequenzweiche aussehen sollte, wurden die tatsächliche Bauteile bestellt. Allerdings in einer höheren Güteklasse wie die der Versuchsweiche.
Nach der Lieferung ging ich die Bauteile abholen, und baute anhand der Pläne die Frequenzweich auf zwei 6 mm Multiplexbretchen mittels Lötkolben und Heißleim auf.

Anschließend folgte die Endmontage mit dem Einbau der Weiche und der endgültigen Gehäusedämmung.
Dann war nur noch Eins zu tun. Die Lautsprecher einspielen, damit sie ihren vollen Klang entwickeln können. Man nimmt dazu ein Monosignal und schließt die LS verpolt an. Ein LS richtig an Plus und Minus, die andere falsch herum. Stellt die LS relativ nah zueinander. Man lässt die LS nun ca 24 h mit ordentlicher Laustärke laufen. Dies stellt eigentlich kein Problem für den Nachbar dar, weil durch die Verpolung der Anschlüsse die die meisten Frequenzen sich gegenseitig auslöschen. Nur im Hochtonbereich funktioniert diese Effekt nicht so gut. Aber zur Not kann man immer noch ne Wolldecke darüber legen.


Die Optimierung der Ständer
Die LS sollten an die alten Ständer meiner Alumni 2 dran kommen. Dazu wollte ich diese mit Sand befüllen, da die Allium 9 vom Frequenzbereich deutlich tiefer gehen wie die Alumni. Ob dies bei einem Einsatz als Rear einen Vorteil bringt,  kann man durchaus bezweifeln. Aber schaden wird es auch nicht.
So baute ich den Ständer auseinander und dichtete ihn unten ab. Den Quarzsand trocknete ich, und siebte um ihn möglichst weit um ihn zu verdichten.


Mit den in der Zwischenzeit eingebauten Polklemmen musste ich nur noch alles zusammen bauen, und auf die dafür zugeschnittene 2 cm Granitplatte stellen. Desweiteren werden irgendwann demnächst ein paar Lautsprecher Spikes drunter gemacht.




Und so sieht sie nun im fertigen Zustand aus. Das Einzige was ich noch tun muss, ist den Bassreflexschlitz und die Ränder um die Chassis schwarz zu beizen. Das sieht einfach schei....... aus.

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Montag, 25. Juni 2012

Allium 9 Teil 1, Das Gehäuse


Hier möchte ich euch von den Planungen bis zum Funieren zeigen wie ich vor gegangen bin.
Der gesamte Prozess von den ersten Planungen bis sie dann endlich in Betrieb waren dauerte ungefähr 4 Monate. Geduld ist also wirklich notwendig wenn es gut werden soll. Und da ich im Prinzip kein geduldiger Mensch bin.... na ja.

Nach dem ca dritten oder vierten Plan und etlichen Besuchen bei Hifi Zenit, wobei es darum ging die optimale Position der Verstrebungen und der Chassis zu finden, sah der Plan dann so aus.


Nun nicht ganz. Auf dem Plan sind noch die zwei Schichten 12 mm Bieg MDF eingezeichnet. Aber ich hatte irgendwann keine Lust mehr auf Pläne zeichen. Und da die Konstruktion ansonsten so stimmte beließ ich es dabei.
Also ab zum Schreiner mit der CNC. Dort wurde dann die Frontplatten mit dem Bassreflexschlitz und die Aussparungen für die Chassis gefräst. Die Bodenbretter wurden auch mit der CNC bearbeitet, allerdings nur in der Aussenform. Zuerst wollte ich mit Schablonen und der Stichsäge die Bretter selbst anfertigen, aber davon wurde mir abgeraten. Von Hand würde das einfach nicht gleich werden und auf diese Weise ein eng anliegendes Biegesperrholz sehr schwer zu realisieren sein.

3 Wochen später kam dann endlich der Anruf. Die Bretter sind fertig.


Also ab in die Werkstatt. Die senkrechten Zwischenverstrebungen und den einen Mittelboden wurden angepasst bzw. mit Aussparungen versehen. Anschließend verleimt und verschraubt. Damit auch alles direkt bombenfest ist und auch nicht mehr verrutschen kann. Auf diese Weise konnte ich mir Schraubenzwingen sparen und ein wenig schneller voran kommen.


Nun ging es daran das Biegesperrholz rum zu bekommen. Das ich zusätzlich zum Verleimen auch noch Schrauben benutzte war von Anfang an eingeplant. Aber das es so viele wurden ergabt sich aus der Tatsache, das der Übergang von der geraden Seite zur Biegung extrem eigenwillig war. Auch wenn das Biegesperrholz mit Spanngurten vorbiegt ( unbedingt zu emfpehlen ) und dabei extrem nass macht. Schrittweise die Spanngurte weiter zusammen ziehen und gut wässern. So verhindert man man daß das Sperrholz gerade bei engen Radien bricht. Ferner hält es die Biegung von alleine wenn erst wieder getrocknet ist.


Die Sache mit den Schraubzwingen war schnell gehalten. Völlig unnötig. Die erste Schicht wurde mit 4 x 30 Schrauben extrem fest. Vorbohren ist dabei etrem wichtig sonst platz das MDF auf. Bei den weiteren zwei Schichten benutze ich 4 x 16 Spax-Schrauben. Ohne vorbohren direkt hinein. Hier ist nur darauf zu achten am Akkuschrauber die Kraft richtig einzustellen. Biegesperrholz ist sehr weich. Zu viel und die Schraube dreht sich doll und greift nicht mehr. Zu wenig und sie steht raus. Dies ist ganz besonders bei der äusseren Schicht wichtig .
Ein weiterer Erfahrungeswert war das man das Biegesperrholz großzüges bemessen sollte. Lieber mehr überstehen lassen als zu wenig. Das was übersteht muss eh abgeschnitten werden. Die letze Schicht war nähmlich zu klein, was mir eine Woche zusätzlicher Wartezeit einbrockte.
So habe ich alles Schicht um Schicht drauf gemacht. Jeden Tag eine pro Lautsprecher.


Als alles trocken war brachte ich die Teile zum Schreiner. Das Überstehende Sperrholz sollte abgeschnitten werden. Dies ist mit einer Stichsäge nicht kontrolliert zu machen. Nur mit einer guten Kreis- oder Bandsäge wird das was.
Wie sie dann wieder da waren wurde geschliffen und gespachtelt. Man kontrolliert zuerst ob Schrauben überstehen. Dreht sie evtl. nacher oder entfernt die eine oder andere.
Man benutz eine Spachtelmasse die im Modellbau oder bei Reparaturen von z.B. Surfbrettern genutz wird. Wichtig ist daß sie leicht und flexibel ist.
Das Spachteln ist nicht nur notwendig im Schraubenlöcher zu füllen oder abzudecken. Es ist wichtig zum Funieren absolut scharfe Kanten zu schaffen, und keine Hohlräume zu hinterlassen. Also plan machen.
Schleifen, spachteln, schleifen, spachteln.......
Für diejenigen die noch nie mit Spachtelmasse gearbeiten haben gilt es zu wissen: Immer nur kleine Mengen Spachtelmasse mit dem Härter anzurühren. Das Zeug wird sehr schnell hart und ist nach 3-4 min schlecht bis nicht mehr zu spachteln.


Nun dann. Und wieder zum Schreiner. Das Funieren ist eine Kunst die ich leider noch nicht behersche. Nicht das ich es mir nicht zutraue. Aber bis dato besaß ich keine Erfahrungen darin und ich wollte einfach das es perfekt wird.
Ich entschied mich für Kunstfunier in Palisander.  Sehr schön. Und nach 3 Wochen hatte ich sie dann.

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Mordaunt Short Alumni 2, die alten Rear

Im lezten Post ging ich ja schon teilweise auf die Konstruktion der Rear ein zeige ich euch erst mal was ich bisher im hinteren Bereich stehen hatte.


Es handelte sich dabei um Mordaunt Short Alumni 2. Ein kleines 2 Wege System mit einem Voll-Aluminiumgehäuse. Empfohlene Verstärkerleistung 15 bis 80 Watt. Mit einem 89 mm Alutieftöner und einer 25 mm Hochtönerkalotte. Bei einem Frequenzgang von 100 Hz bis 20kHz.
Vom Preis bei ca 120 Euro pro Stück. Die originalen Ständer  kosten ebenfalls ca 120 Euro das Paar.

Sie sind Bestandteil des 5.1 Alumni Programm von Mordaunt Short. Da ich auch die zwei Subwoofer ( Alumni 9 ) in Betrieb habe ... dies hier:


Im Grossen und Ganzen , auch für iher Grösse, gute Rear mit denen man zu frieden sein kann. Aber wir wollen ja was richtig Gutes.  nähere Infos

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Donnerstag, 21. Juni 2012

Lautsprecher selber entwickeln und bauen...

Allium 9 und Allium 45
......aber wie und.......warum eigentlich ?

Wird das Thema Stereo und Surround erstmal zum ernsthaften Hobby, und man hat dann mal ein Setup was eigentlich ganz gut ist, wird man dann trotzdem schnell unzufrieden.
Denn je mehr man hört.....desto mehr hört man und zwar immer mehr Kleinigkeiten. Das die Trompeten bei Dizzy bei jedem erneuten hören immer spitzer klingt. Man merkt das es was ausmacht wenn man den Subwoofer 10 cm von der Wand weg stellt. Das es in der einen Ecke ganz besonders dröhnt u.s.w.
Und das bei den Lautsprechern von neulich im Hifi Laden „Friday Night in San Francisco „ einfach viel plastischer und detailreicher klingt wie bei den eigenen. Und wenn man die Augen zu macht hat man im Vergleich zu den eigenen Lautsprechern viel mehr den Eindruck dass Al, Pat und Paco vor einem sitzen. Also im großen und ganzen steigen die Ansprüche weil die vielen Kleinigkeiten, zu denen die eigene Frau immer nur lächelnd nickt wenn darüber spricht, immer mehr auffallen.

Dann ist es Zeit sich darüber Gedanken zu machen neue Lautsprecher an zu schaffen.....aber welche ?
Und vor allem soll es gleich was richtig Gutes sein oder nur ein wahrscheinlich unbefriedigender Zwischenschritt?
Was brauche ich? Was braucht meine Musik die ich höre um gut rüber zu kommen? Mehr Bass? Mehr Detail ? Mehr Ortsauflösung. Welche passen zu meinem Raum?
Was ist mir wichtiger Stereo oder Surround?
Wie kann ich die Lautsprecher aufstellen und wie groß dürfen sie sein?
Und was macht meine Frau mit?

Wenn einem dann wie bei mir irgendwie alles wichtig ist wird es besonders schwierig. Allein Stereo und Surround gleichwertig zu bedienen ist schon ein schwieriges Unterfangen und oft mit erheblichen Kosten verbunden.

Nach langen suchen in Prospekten, in HiFi Läden, im Internet war mir klar das dass was ich wollte nur schwer zu realisieren war.
Es mussten Boxen mit einer Höhe von ca. 68 cm sein. Aber alles was ich fand war entweder zu klein, zu groß, zu hässlich oder einfach nicht die Qualität die ich wollte. Ich wollte einfach das Maximum aus raus holen. Also was tun?

Bei HiFi Zenit in Neunkirchen, wo ich bisher alle meine Lautsprecher gekauft  hatte, trug ich mein Problem vor. Die meinten dann nur das der einzige Weg die Selbstentwicklung wäre. Bausätze fielen nämlich auch schnell aus da diese sich einfach zu oft an den bereits fertig zu kaufenden Lautsprecher orientierten und die Vorgaben einfach zu speziel seien.

Da ich mit den Jungs glücklicherweise das passende know how gefunden, was einem schnell klar wird wenn sich die bereits von ihnen entwickelten Lautsprecher anschaut. Nicht nur Lautsprecher sondern auch eigene Chassis.

Ist man selber dazu in der Lage mit Holz zu arbeiten bietet es sich gerade zu an die Sache in Angriff zu nehmen.
Den großen Vorteile daran Lautsprecher selber zu bauen ist durch Eigenleistung speziell am Gehäuse nicht nur eine Menge Geld zu sparen, sondern auch durch eine besondere Sorgfalt und einen aufwändigen Aufbau des Gehäuses zu realisieren. Bei fertig gekauften Lautsprechern ist dieser entweder nicht zu finden oder eben einfach nicht bezahlbar. Da das Gehäuse wohl einer der wichtigsten Komponenten eines Lautsprecher ist, läst sich dort eine große Qualitätssteigerung erreichen.

Der zweite Punkt ist einfach das man eben alles so realisieren kann wie man es möchte. Größe, Frequenzbereich, Chassis, Frequenzweiche, Funier, Lackierung u.s.w.

Der erste Schritt war Lautsprecherkataloge zu wälzen um eine Form zu finden die mir einerseits gefiel als auch akustisch gute Eigenschaften besaß. Bei Audiophysics wurde ich dann fündig. Die Tempo hatte eine ansprechende Form und durch die rückwärtige Rundung auch optimal zur Verringerung von Stehwellen. Was soviel heißt das Schallwellen, die vom Membran an die hintere Gehäusewand beim reflektieren aufgestreut werden. Damit verlieren diese an Energie und die Membran wird in der weiteren Bewegung weniger beeinflussen. ich änderte die Form ein wenig ab und liess die Schräglage der Tempo auch sein.




Ein weiterer Aspekt war die Steifigkeit. Je steifer eine Box ist umso besser. Um dies zu erreichen wollte ich das Matrix Konzept von Bowers & Wilkins dazu kombinieren. Ein Kombination aus vertikalen und senkrechten Versteifungsbretter die mit mehreren großen Bohrungen gleichzeitig das Volumen erhalten.
Um die runde Gehäuseform zu erhalten wollte ich Biege-MDF nehmen.

Da aber das entwickeln von Lautsprechern immer ein Risiko darstellt, und ein Erfolg nie garantiert ist, wollte ich paar Probelautsprecher ( hier Gehäusebau, hier Weiche und Chassis )bauen. Kleiner, mit geringere Investition und gleichzeitig als Rearlautsprecher gedacht. Sollten diese nicht so toll wie erwartet werden, wären als sie  Rear immer noch gut genug. Werden  sie aber so gut wie gewünscht, behalte ich das Gehäusekonzept für die Frontlautsprecher bei. So war der Plan.

Als Chassis entschied ich mich für einen Hoch- und Tieftöner von Monacor.
Nach dem klar war welche Lautsprecherchassis genommen werden sollte, ging es daran das Volumen und die Abmessungen für den Bassreflexschlitz zu berechnen. Mit den von Hifi Zenit errechneten Werten ging es dann weiter. Ich zeichnete Pläne. So lange bis alles perfekt war und ich alles unter einem Hut hatte. Optik, Volumen, Position der Chassis, Lage der Mittelverstrebung ect.

Dann ging ich daran das Holz zu besorgen. Zu erst das Biege-MDF.
Das erwies aber bei einem Besuch beim Schreiner meines Vertrauens als nicht möglich. Ich zeigte ihm meine Pläne. Er nahm eine 12mm Biege-MDF Platte bog sie vor meinen Augen auf den im Plan angegebenen Radius und..... Peng. Der Radius war für das MDF zu klein, war damit also raus. Seine Empfehlung 9 mm Biegesperrholz. Gesagt getan. Ich nahm also anstatt 2 x 12 mm Biege-MDF 3 x 9 mm Biegesperrholz. Was im Nachhinein die beste Lösung war, denn ich muss mit ein wenig Stolz sagen dass mir so ein steifes Holzgehäuse noch nie untergekommen ist. Da eine Schicht Sperrholz aus 3 Schichten besteht komme ich mit Funier auf insgesamt 10 Schichten.
Die Front und die Innenverstrebung besteht aus 19 mm MDF Platten. Die Front und die Aussenform der Böden wurden mit eine CNC Maschine gefräst.  Sicherlich hätte ich auch mit der Oberfräse machen können, aber ich wollte es wirklich genau haben.

Um es vorweg zu nehmen. Das Konzept hat sich bewährt. Die Rear klingen klasse. Und aus dem Gehäuseaufbau mit den vielen Schichten habe ich auch den Namen abgeleitet: Allium .... von lat. Allium cepa auch bekannt als die Zwiebel :-).
Allium 9 und das Biegesperrholz
Die kleinen Rearlautsprecher heissen Allium 9 ( 9 Liter Innenvolumen ) und sind seit geraumer Zeit erfrolgreich in Betrieb und eigentlich zu schade als Rear.
Die großen Frontlautsprecher Allium 45 ( quasi 45 Liter Innenvolumen ) sind noch in der Mache.
Hier schon mal das Gehäuse..

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Sonntag, 17. Juni 2012

Die Verkabelung Teil 2, Ordnung muss sein..

Die Rückwand
Die Verkabelung auf der auf der Rückwand war mir ein wichtiges Anliegen und führte dazu das ich fast zwei Tage meines Lebens auf den Knien verbrachte.
Der Auf dem Bild zu sehende Plan entspricht nur Zum Teil der Realität. Denn meistens kommt es anders als man denkt. Eine Umpositionierung der Steckdosen hat sich als sinnvoll erwiesen.
Es laufen alle Kabel durch die Kanäle außer die, die eine Anschirmung besitzen oder knickempfindlich sind. wie z.B. die HDMI, Koaxkabel und die Netzwerkkabel. Trotztdem herscht gerade im mittleren Kanal gedrängte Enge.
Das Netzteil für die Wii habe ich mit einem Klettband und einer Schraube an der Innenwand befestigt.
Ferner besitzt der Schrank einen eigenen Switch da so ziehmlich jedes Gerät netzwerkfähig ist.


Wichtig bei so einem Kabelgewirr ist eine saubere Beschriftung. Und zwar an beiden Enden jedes Kabels.
Ich nahm dazu Pappe die ich zu schnitt, mir mittels Locher ein lochg rein stanzte und mit Klebeetiketten versah.
Die Steckdosen wuden ebenfalls beschriftet.
Bei den Steckdosen war ich bei dem selben Problem angelangt wie bei den Schaltern. Man sollte keinen Schrott kaufen. Ich nahm billige aus dem Baumarkt, da ich davon ausging das die mechanische Belastung durch häufiges ein und ausstecken wohl eher nicht gegeben sei. Das mag auch so sein. Aber trotzdem machte das anschließen werde Freude noch ging es zügig. Steckkontakte sind eben doch besser wie Schraubkontake, und Merten ist zwar teuer aber sein Geld wert.


 Für den kleinen Applefuhrpark meiner Frau und mir habe ich ein kleine bewegliche Doppelsteckdose auf einer passenden Granitplatte angefertigt ( Merten, dunkelbrasil ).
Wie gesagt....Merten ist zwar teuer aber sein Geld wert. Aber durch Beziehungen im Grosshandel gekauft, war das Ganze nicht ganz schlimm. Der Aufputzrahmen ist mit braunem  fixiert, und hat ein Filzunterlage an der Unterseite.
Die Steckdose ist über die ganze Breite der Couch verschieblich und mit zwei Ladegeräten ausgestattet.


Diese Bild ist Vergangenheit. Der Bedarf meines PC und der damit 7 USB Festplatten hat sich erledigt.
Da wir nur noch DVD, BlueRay oder HD Sat schauen hab ich das alles einfach abgebaut.
Mp3, PDF und Bilder befinden sich im Nebenzimmer auf einem apple-kompatiblen NAS.
Und gesurft wird über das iPad. Die mp3 meiner Frau kommen direkt auf den Marantz via Air Play.
Ich höre eh nur CD's und keine mp3, da ich diese klanglich einfach besser finde.


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Die Verkabelung Teil 1, Ordnung muss sein..

Das Schaltpult
Da einer meiner Vorgaben eine komfortables Schalten des gesamten Geräteparks war , als auch einzelner Komponentengruppen, muste ich eine Möglichkeit suchen alles einerseits nicht direkt sichtbar aber doch direkt verfügbar zu machen.
Funkschaltungen bzw. Infrarotschaltstufen wären zwar eine Möglichkeit gewesen, wollte ich aber vermeiden da die ganze Sache eh schon aufändig genug war und auch weitere Fehlerquellen boten.

Ausserdem bot sich die Ecke in den Seitenteilen gerade zu an.


Pläne: Elektro Conrad
Aus früheren Projekte habe ich gelernt das man bei mechanischen Schalter  nicht auf den Preis schauen sollte. In meinem ebenfalls selbst gebauten Schreibtisch hatte ich Miniaturschalter eingebaut von denen ich nach kurzer Zeit einige austauschen konnte weil sie schon nach kurzer Zeit defekt waren. Beim Löten ein wenig zu lange an den Kontakten und die Lebendauer ist dahin. Halt eben Schrott.

Ich nahm 8 Wippenschalter mit zwei Wechselkontakten mit Zustands-LED. Immer Schalter auf Reserve... man weiss ja nie.
Die Schalter sind wie folgt aufgelegt

- Netz:
  1. TV,
  2. Endstufen
  3. Schalter 2-6
- Player
  1. Blue Ray Player
  2. CD Player
  3. Wii
  4. Mini Dics Player
 - PC ( Nicht mehr vorhanden)
  1. PC
  2. USB Festplatten
- Subwoofer

- Licht ( noch ungenutz )

- Schalter 6 ( Reserve )

Lediglich der Sat Receiver ist permanent am Netz.


Die Platte ist aus 3 mm Edelstahl. Die Bohrungen für die Schalter lies ich mir anfertigen, da dies mit meinem Stufenbohrer nicht zu machen war.
Anschließend hab ich die Platte zwei mal grundiert, zwei  mal mit Kupfermetallic Lack lackiert und mit Klarlack überzogen. Die gepunktete Oberfläche war eher ein Unfall. Da ich die Platte nach dem lackieren jeweils in den Backofen zum trocknen gelegt habe, schlug der Lack nach der Zweiten Schicht Kupfer Blasen.
Zuerst ärgerte ich mich, habe dann das Ganze aber mit Schmirgelpapier leich überschliffen und direkt klar gelackt. Das gabe der Platte eine leicht " alte Optik".
Die Verdrahtung auf der Platte ist mit starren ( nur an den nötigen Stellen abisoliert ) Kupferdraht.
Naturlich alles PE Leiter damit der FI auch was zu tun hat wenn es nötig ist.
Fixiert ist die Platte mit verkupferten 3mm Blechschrauben.




























Ebenfalls aus Akazie die Rahmenkonstruktion für die Platte, mit Auflagefläsche für den PE.
Auf der Rückseite des Schrankes habe ich einen Belegungsplan der Kabel aufgeklebt.


























Damit die Kabel, die zur Rückwand führen nicht zu sehen sind, habe ich mit der Oberfräse einen Kabelkanal angefertigt und mit einer Schraube befestigt.


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Dienstag, 12. Juni 2012

Ambilight Video Star Trek

Zwischen durch mal wieder ein Ambilight Video....


Bauphase Teil 4, der Unterbau, das Kreuz und das Granit


Der Unterbau
Die rechts und links vorhandenen Unterbauten waren als Stauraum für unsere CD's, DVD's und Blue Ray's gedacht. Inzwischen ist es aber so, das bald nur noch die CD's drarin stehen bleiben. Der Platz für beides wird schon bald nicht mehr ausreichend sein. Da  ich meine DVD's  schon aus dem Wohnzimmer auslagert habe. Die Blue Ray's und die Serien werden dann nach und nach folgen.
Die passenden Schubkästen dafür werde ich demnächst bauen. Die Pläne sind klar. Ein passenderes Regal wird so wie ich mich kenne dann auch bald folgen.
Diese kommen dann zu den DVD's in das direkt angrenzende Büro. Da alle Filme und Serien per iPad App ( siehe hier ) katologisiert sind , ist dies kein Problem. Man kann sich in Ruhe auf der Couch, oder wo auch immer....... :-), Gedanken machen was man sich wohl als nächstes anschaut ohne erst ewig in Kisten zu suchen.


Die Regalbretter sind 8 mm Multiplexplatten, die grundiert und 3 mal schwarz mit einer Rolle lackiert wurden.
Fixiert sind die Einlagebretter mit Steckbodenträger und einer 3mm Holzchraube durch die Rückwand, damit beim Herausziehen der Schubkästen das Brett drin bleibt.

Es war ein langer Entscheidungsprozesses bis ich mich für die Multiplexplatten entschieden habe. Weil mir dies eigentlich zu ordiniär war. Ich dachte an Glassplatten, die aber in dieser Große speziell zugeschnitten und gehärtet werden müsten. Also .... zu teuer. Dann dachte ich an zentrierte Schieferplatten, die dann allerdings zusammen mit dem Granit das Gewicht für die Rollen zu sehr erhöhet hätten.
Dann halt eben ordinär und einfach.

Das Kreuz
Das sogenante Kreuz hat 3 wichtige Funktionen:
1. tragende Funktion in der Mitte des Unterschrankes
2. zusammen mit den auf der Rückseite befindlichen Kabelkanälen, die Kabelverteilung
3. Arretierung des Unterschrankes ( sowie dessen Seitenteile ) mit der Rückwand des Ambilightkasten.




 Der Ambilightkasten
 Die Rückwand ist ein 16mm Spanplatte in einem beige Farbton. In dieser befindet sich ein mit einer Lochsäge angefertigtes Ausführungsloch für die Anschlüsse des Philips TV.
In mehreren Arbeitsschritten habe ich diese mehr und mehr versteift und stärker am Rand fixiert. Der Grund dafür waren akustische Probleme. Was so viel heisst das die Rückwand bei tiefen Frequenzen zu schwingen begann. So erzeugte sie gerade im Stereobetrieb durch Eigenschwingung, störende Freuquenzen die mit dem eigentlichen Klangbild der Lautsprecher und der Musik nichts mehr zu tun hatten. Aber dazu ebenfalls später mehr.



Die Seitenteile des Ambilightkasten haben jeweils seiltliche Frontblenden die einerseits eine stabilisierende Funktion besitzen, als auch zusätzlichen Lichteinfall verhindern sollen. Um den Effekt des Ambilights zu verstärken.
Eine weitere Verstärkung sind die im Inneren seitlich aufgeklebten Pappestreifen, die eine zusätzliche Reflektionsfläsche ergeben.



Das Granit
Da gute Lausprecher ohne Frage auf Granit gehören war dieser Schritt auch unvermeidlich.
Ich entschied mich für Star Galaxy silber, was ich bei späteren Nachbestellungen mehrmals bereuen muste, da diese Granitsorte alles andere als gängige Ware ist.

Die Center wie auch die Frontlautsprecher bekamen 2 cm starke Platten spendiert, was eigentlich zu wenig ist, aber wieder als Kompromiss dem Gewicht gegenüber zum Opfer fiehl.
Das Lakieren der Halter in zwei Farbtönen war auch gut gemeint aber unnötig. Ich wollte sie eigentlich umgekehrt anbringen wollte. Brauner Teil nach oben, schwarzer nach unten. Aber gesehen hätte man die Halter so oder so nicht.
Die Platte ist mit jeweils zwei lackierten Winkeln an jeder Seite befestigt. Damit das Granit auf keinen Fall rutschen kann habe ich ein wenig doppelseitiges Klebeband auf die Auflagefläsche geklebt. Auch wenn sie schon allein wegen ihrem Eigengewicht satt aufliegt.


Das Granit für die Frontlautsprecher ist nur mit Doppelseitigen Klebeband arretiert. Da beweget sich auch nix.



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Freitag, 8. Juni 2012

Bauphase Teil 3, Die Türen

Dieser Teil hat mir ehrlich gesagt die meisten Probleme bereitet, da ich mit dem bauen von Schranktüren so meine schlechten Erfahrungen gemacht habe. Die meines alten Schrankes waren auch keine Glanzleistung.
Es war jedoch ein Wunsch meiner Frau das Türen dran sein sollte.
Und wenn eine Frau was will.....bekommt sie es auch meistens :-)

Als Glaseinsatz wollte ich ursprünglich Milchglas nehmen, fand dann aber 4 mm Chinchilla einfach besser.

Plan und Ergebniss

 Die Leisten wurden wie der Rest des Schrankes vom Schreiner geschnitten.
6mm Nut






Nach dem groben Abschleifen fräste ich die Innenkannte.
Die Kanten wollte ich leimen und mit jeweils zwei 5 x 80 Schrauben fixieren.
 Habe mich dann aber entschieden jeweils die äussere Schraube durch einen 10 mm Langholzdübel zu ersetzen.
Die Köpfe der Schrauben habe ich auf einen Durchmesser von 8 mm herunter geschliffen damit sie in dem 10er Loch komplett verschwinden.



Das Einsetzen der Scheibe war ein Geduldsspiel, da die Scheiben 2mm zu schmal waren.
Ich nahm also Streichhölzer und schnitzte sie als Abstandshalter in die Nut um die Scheibe zu Zentrieren.
Hätte nie gedacht das ich mal Streichhölzer schnitzen würde.
Mit braunem Silikon, Holzleim, Schraubzwingen und einem weiteren Paar Händen ding es dann doch.



Dann setzte ich in das untere Loch noch einen normalen 10mm Holzdübel, habe alles abgesägt und verschliffen.
Die Griffe und von beiden Seiten und Schaniere ( Einohrbander ) angebracht ... und fertig.

Und doch krumm

 Aber krumm war die Tür dann doch. Dafür das ich kein Schreiner bin, und das Ergebniss im Verhältniss zu meiner letzten Türen doch um einiges besser war, blieb es so.
Zum Bohren der Löcher benutze ich einen Zentrierblock ( der irgendwie verloren ging ).


Noch ein paar Gummistopper als Türanschlag, den Türverschluss auf ein kleines Holzblöckchen gesetzt, dann war es vollbracht.
Dumm nur das ich den Centerlautsprecher jetzt nur noch heraus bekommen wenn ich den Türverschluss abschraube.
Aber ein wenig Verlust ist immer.

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Donnerstag, 7. Juni 2012

Die Bauphause Teil 2, Der Hut und die Rollen

Dieser besteht aus 16 Einzelteilen die ebenfalls an nicht sichtbaren Stellen verschraubt und verleimt sind, und an Stellen wo man die Schrauben sehen würde verzapft und verleimt.
Wichtig war das der Hut in sich absolut steif ist. Da das zu erwartende Gewicht von den Büchern nicht zu unterschätzen war. Ferner hängt er über eine Strecke von 160 cm komplett frei ohne Stütze.


Bildunterschrift hinzufügen












 Hier hab ich einfach mal alle Einzelteile auf einander gestellt, um zu sehen wie es aussehen wird.


Für den Hut ging ebenfalls wie für das Schleifen eine Menge Zeit drauf. Ohne weitere Schraubzwingen aus der Nachbarschaft definitv nicht machbar gewesen.
Da der Holzleim auf Akazie eine grüne Verfärbung hinterläst, war ich einige Zeit damit beschäftig den Hut erneut abzuschleifen. Gerade in den Ecken sehr zeitaufwändig.

 Da der Schrank beweglich sein sollte muste er zwangsläufig auf Rollen. Nach dem ich mir über das zu erwartende Gewicht klar geworden bin entschied ich mich für 10 fest stehende Doppelrollen. Jeweils belastbar bis 55 kg, was für ein zulässiges Gesamtgewicht von max 550 kg bedeutet. Das sollte reichen.


Ansicht von der Schrankrückseite



Alle Rollen versenkt und nur zum Teil sichtbar ; wenn man sich flach auf den Boden legt.....also nicht wirklich zu sehen.


 Und so sieht es dann aus wenn man daran arbeiten will. Einfach zu bewegen ist er nicht. Man muss tief angreifen und jeweils links und rechts abwechselnd ein wenig vor ziehen. Ist aber trotzdem schnell erledigt wenn man mal was an der Verkabelung arbeiten muss.
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Nach langen Suchen muste ich festellen dass ich nicht so viele Fotos vom Bau des Schrankes habe wie ich dachte. Deshalb sind einige Fotos erst jetzt entstanden.



Holzdübel und Rastex Exzenter-Verbindungsbeschlag
Da wir zur Miete wohnen war es wichtig das der Schrank jederzeit auseinander zu bauen ist und somit transportabel bleibt.  Mit den zwei Türen  besteht der Schrank aus 12 Einzelteilen, die lediglich miteinander verschraubt ( dort wo man es nicht
sieht ) bzw. mit Holzdübeln gesteckt und mit Rastex Exzenter-Verbindungsbeschlägen gehalten.

 Die 19mm Akazieleimholzplatten habe ich mir vom Schreiner vorscheiden lassen, da die eigene Kreissäge nicht präzise genug ist und das Sägeplatt auch nicht mehr besonders gut ist.


Dann habe ich alles in mein Elternhaus gekart wo ich in der glücklichen Lage bin eine voll ausgestattete Werkstatt benutzen zu können.

Der nächste Schritt war dann alle Rundungen mit der Stichsäge zu machen. Dann habe ich alle Platten mit dem Elektroschleifer bearbeitet. Danach alle Platten von Hand mit Schmirgelpapier.



















 Wie das alles erledigt war ( nach ca 1,5 Tagen ) ging es in die Garage wo ich meinen Oberfräsentisch auf baute.



Ich entschied mich für zwei verschiedene Fräskanten, eine für Horizontal und eine für Vertikal, damit das ganze auch ein Bild ergibt. Das hielt ich abgesehen von der inneren Fräskante für die Seitenteilte des Ambilightkasten auch so durch.















Das Fräsprofil für die Horizontale ist eigentlich ein Halbmondprofil. Da es aber schwierig war, die Mitte genau zu zentrieren fräste ich jeweils von beiden so das sich ein spitz zu laufendes Profil ergab. Was im Endeffekt auch schöner ist.
Der alte Schrank / Das Vorgängermodel
Wohnzimmerschrank, die Planungen
Die Bauphause Teil 2, Der Hut und die Rollen
Bauphase Teil 3, Die Türen
Bauphase Teil 4, der Unterbau, das Kreuz und das Granit

 Der Oberfräsentisch für meine Bosch POF 1200 AE
Offtopic:Mein Schreibtisch
 Allium 9 Teil 1, Das Gehäuse
 Allium 45, das Gehäuse Teil 1
 Allium 45, das Funier